В АО «АПЗ» реализация организационно-технических мероприятий в цехах позволила добиться хороших показателей.
В цехе №54 на зубофрезерном участке перевели изготовление детали «гайка» для изделия БРП на прогрессивное оборудование - станок твердого точения и внедрили новые инструменты для обработки. Это позволило добиться годового экономического эффекта 119 тыс. руб. и снижения трудоемкости 551 нормо-час.
- По нашим чертежам сторонняя организация изготовила державку и пластину, с помощью которых производится точение профильной резьбы, - рассказал начальник техбюро Дмитрий Квирам. - До этого операции осуществлялись на резьбошлифовальном станке с большой трудоемкостью.
В цехе №56 изменили техпроцесс изготовления детали «корпус. КЛИВ», в итоге получив годовой экономический эффект 124 тыс. руб. и снижение трудоемкости 570 нормо-часов.
- Деталь передали нам из цеха №64. При разработке технологии ее изготовления приняли решение исключить операцию расточки двух технологических базовых отверстий. На черновой операции мы отказались от специального приспособления, применив трехкулачковый патрон, - поясняет инженер-технолог цеха Иван Кочешков.
- В свою версию техпроцесса мы добавили нарезку резьбы, удаление заусенцев и слесарные операции, - дополняет инженер-технолог СГТ Алексей Корнилов. - Обработку детали на станке с ЧПУ произвел наладчик станков и манипуляторов с ПУ Дмитрий Симакин. «Корпус. КЛИВ» имеет сложную геометрию, 35 точных отверстий, здесь много мелкой резьбы, соточных допусков, но работа была выполнена на высоком уровне. Сегодня детали уже без каких-либо проблем выпускаются серийно.
А в цехе №57 при изготовлении детали «планка» ручные операции гибки и вырубки перевели на прессовую машину, что позволило получить снижение трудоемкости 257 нормо-часов.
- Нам спроектировали штампы, по ним на участке цеха (мастер Е.Рябкин) выполнили штамповку на прессе, - отмечает начальник техбюро Олег Новиков. - Ранее эту работу выполняли два человека руками, теперь - один и на машине.
Фото Александра Барыкина.
